在焊装车间里，154台KUKA机器人“兄弟”合作焊接零部件；在VAN车总装车间里，“全国首个滑板底盘VAN车生产线”高效运转，车身和底盘总成在短短几分钟内就可以轻松“合体”；在轻卡总装车间里，主线60组AGV排队当“搬运工”，往来穿梭配送零部件。这是东风汽车股份有限公司（以下简称“东风股份”，600006.SH）襄阳智造工厂生产车间里每天都在上演的自动化生产场景。
作为东风汽车集团有限公司（以下简称“东风汽车”）旗下东风商用车的核心业务，东风股份正携东风轻型车以全新形象迎战“十五五”。根据东风股份此前在“2025中国国际商用车展发布会”上正式发布的东风轻型车新品牌、新产品、新战略，到2030年，东风轻型车的新能源渗透率将超过60%。
日前，《中国经营报》记者深入湖北武汉与襄阳两地，实地探访东风股份商品研发院、东风康明斯智能化工厂以及东风股份智能制造中心，通过走进发动机生产车间、智能制造运营中心、焊装车间、轻卡总装车间、VAN车总装车间和魏明伟劳模创新工作室等生产一线，以沉浸式走访调研解锁东风轻型车从商品开发验证到关键技术突破，再到绿色智造升级的“新质造”全链路逻辑。
“研发中枢”的技术密码
作为东风轻型车“技术创新策源地”，东风股份商品研发院也是东风股份践行“新质造”战略的根基所在。
据介绍，东风股份商品研发院包括试制车间、发动机试验室、智能网联试验室三大核心研发阵地，涵盖了产品从图纸到实体的关键环节。在试制车间，记者通过近距离观察新车样件的精密加工与组装过程，了解如何通过“模块化研发”实现多车型的高效适配。
在发动机试验室，记者看到共设有9套试验台架系统，包括1套新能源一体化试验系统、4套排放试验系统和4套性能及耐久试验系统，可满足250kW范围内轻型柴油机性能、排放及耐久等方面的研发需求。新能源一体化试验台则主要完成纯电电机、电驱动桥等新能源标定匹配及性能耐久试验验证。
智能网联试验室，是东风股份为提升智能化、网联化、电动化核心竞争力而兴建的仿真测试试验室，可满足整车架构、“三电”开发、智能驾驶及网联平台的研发及测试需求。
记者在采访中了解到，“十四五”期间，东风股份通过自主研发和集团协同等方式，掌控了多个领域的核心技术，提升了公司的整体竞争力。其中，自动驾驶实现了环卫公开道路和厂区物流示范运营，EV和PHEV车型实现了商品化开发，FCV车型实现了示范运营，轻量节油降本15%，并基本实现了车联网O2O生态运营。
针对“到2030年，东风轻型车的新能源渗透率将超过60%”的新能源战略目标，东风股份商品研发院院长强小文在接受记者采访时表示，新能源渗透率持续提升，说明汽车行业已进入从量变到质变的关键节点。传统的单纯依靠大电池堆续航的时代正在落幕，“系统能效优化+场景适配设计”才是破局核心。
据强小文介绍，东风股份构建了“三维平衡体系”：在轻量化领域，通过采用多项新结构、新材料和新工艺，不仅直接提升了车辆载货量，更大幅降低百公里能耗；在电控核心技术方面，通过自主开发MCU和HCU应用层软件，综合节能超过3%；针对城市配送高频补能场景，相关车型搭载800V超高压平台，配合水冷扁线电机，充电17分钟可补能80%。
“以城市物流车为例，用户年运营10万公里可节省电费6000元，再加上车身减重带来的额外载货收益，年综合收益超万元，这正是‘系统优化’优于‘单点突破’的直接体现。”强小文表示。
“动力心脏”的智造法则
在东风轻型车旗下高端品牌东风乾坤正式发布的同时，东风乾坤品牌旗下首款新车东风乾坤K6也迎来了首发亮相。
据介绍，东风乾坤K6以领先科技精准破解绿通冷链运输的成本痛点，得益于东风康明斯全新一代四阶段油耗标准发动机与2000Bar超高压共轨系统，每车每年可直接节省燃油成本超5400元。
东风乾坤K6燃油经济性的“密码”正是来自所搭载的“动力心脏”——东风康明斯D2.5/3.0发动机。这两款发动机搭载高效增压器，低速区间即可爆发强劲扭矩，适配城配高频启停场景。在油耗方面，搭载智慧大脑CBM2.0系统，通过全场景油耗优化，可满足用户控制运营成本的诉求；在可靠性方面，历经百万公里实车验证，并延续了康明斯经典的四气门设计，可应对城乡运输高负荷需求，为用户带来“高效、省油、可靠”的运营价值。
发动机产品力持续升级，离不开东风康明斯智能制造体系的赋能。据了解，经过近5年的全业务数字化转型和智能制造建设，东风康明斯在使各业务数字化能力得到显著提升的同时，于2025年6月正式通过了国家级智能制造示范工厂验收。
记者在东风康明斯智能工厂调研了解到，东风康明斯正以智能制造为核心战略，深度践行工业4.0理念，构建起了覆盖全生产流程的智能化、数字化、自动化工厂。在东风康明斯生产车间，其生产线配备了IPV、AGV、协作机器人、数控加工中心、3D视觉、AI视觉、智能拧紧等一系列新技术装备，关键装备和基础设施均已完成了联网改造，所有业务系统也实现了有效集成，以确保生产流程的智能化与协同化。
在工业物联网建设方面，东风康明斯通过推进设施物联、设备物联、机床联网等项目，同时推动包含立体仓库、自动分拣、自动配送等在内的智能物流建设，进一步完善了智能制造生态体系。
“我们坚信，技术是穿越周期、赢得未来的根本。在传统动力领域，我们持续优化柴油与燃气发动机的性能，并已前瞻性地开展国七技术储备的研发工作；在新能源赛道，我们致力于氢内燃机、氢燃料电池以及可兼容甲醇、氢气的新型发动机平台的预研。”东风康明斯相关负责人告诉记者。
“我们的技术战略是‘双轮驱动’：一方面持续优化传统内燃机的能效，另一方面全力突破零碳能源技术，通过多元技术路线为不同场景客户提供最经济、最高效的动力选择。”东风康明斯上述负责人表示，站在“十四五”收官与“十五五”开局的历史交汇点，东风康明斯积极响应制造强国的战略号召，将以智能制造为主攻方向，以绿色可持续为发展底色，通过一系列战略部署全力推动制造业高质量发展。
“数字大脑”的体系支撑
对于东风股份而言，实现品牌焕新、产品常新、战略革新的“三新”演变，离不开先进制造工厂的加持。
襄阳轻型商用车智能制造和绿色工厂升级项目，便是东风股份面向智能化、绿色化浪潮布下的关键棋子。据东风股份品牌公关部屈洪宇介绍，该项目是东风汽车襄阳基地的提档升级工程，也是政企合作示范项目，以“绿色环保、数字贯通、柔性制造、平台共享”为目标，打造新一代科技制造、平台化、模块化、数字化的综合制造平台，拥有国内首条轻卡行业的自动化AGV产线，也是全国首个滑板底盘VAN车生产线园区。
走进智能制造运营中心，品牌体验中心内集中展示了东风轻型车发展过程和历史车型的迭代历程；在数字化运营中心的“智造指挥大屏”上，东风乾坤K6、多利卡王者归来的实时生产数据格外醒目——这两款车展新品已进入柔性量产阶段，实现了全流程可视化。
据工厂厂长金晓栋介绍，“国内首条轻卡自动化AGV产线”可满足多品种、小批量产品混流生产，作业零件三步一取件，制造效率提升了15%；“全国首个滑板底盘VAN车生产线”实现了“可卡可VAN”“可油可电”的一体化制造，在满足客户定制化需求的同时，单位时间产能提升了一倍。
柔性生产线在广泛应用机器人和自动化设备后，冲压自动化率已提升至85%以上，焊装提升至92%以上，涂装提升至70%以上；总装全线实现了AGV自动化，车轮装配、风窗装配、车架翻转等关键岗位作业流程也已实现自动化。
柔性生产线自动化率显著提升，带来的实际效益也显而易见。金晓栋告诉记者，柔性生产线通过模块化设计和智能控制系统，新品试产可直接复用现有产线的多数模块，仅需调整部分功能单元和参数。这不仅缩短了新品从研发到量产的周期，还大幅降低了试产阶段的设备投入和停产损失，让企业能更快地将新技术、新配置转化为产品，保持在市场中的技术和产品优势。
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