没有血肉的新材料，竟然也会“害羞”？
今年4月，国际橡塑展在广东深圳举行。道恩集团展位内，一束光打在新研发的弹性体材料上，其表面泛起红晕，宛若人类害羞时的脸颊。
“我们正在研发的这款弹性新材料，将来可以模拟人的皮肤，让仿生机器人有更多‘表情’。”道恩集团旗下的山东道恩高分子材料股份有限公司（以下简称“道恩股份”）弹性体研发部经理刘蕾介绍。
这家活跃于国际新材料前沿的科技企业，多年前还只是山东烟台龙口市一家不起眼的民营企业。
1991年，道恩集团董事长于晓宁带着5名员工，凑出20万元，在龙口市开始创业；2002年，企业走到转型路口，来自时任北京化工大学材料科学与工程学院教授张立群的消息，让于晓宁眼前一亮——高性能热塑性弹性体（TPV）材料在实验室取得突破。
“TPV在高温下能像塑料一样方便加工，冷却后具有橡胶的高弹性，而且绿色环保可回收，汽车密封条、航空航天密封件都离不开它。”于晓宁介绍，“当时全球只有美国、日本、荷兰、意大利4个国家能制造，咱们得花高价进口，还常被‘卡脖子’。”
这项技术连中试都没做过，投资风险大到没人敢碰，于晓宁却相中了这个项目。“一家小城民企，也敢碰国际前沿技术？”面对这样的质疑，于晓宁用行动说话：投入1000多万元，联合北京化工大学成立研发中心，推动TPV从实验室走向产业化。
没有成熟经验，团队只能“摸着石头过河”。“开炼工序全靠手工，从清晨到深夜，大家沉浸在实验里，吃饭就在机器旁扒几口。”道恩股份总经理田洪池记得，高温车间里，衣服湿了又干，后背常常结出盐霜。
坚持终有回报。2006年，中国第一条拥有完全自主知识产权的TPV生产线在道恩建成投产。2008年，该技术荣获国家技术发明奖二等奖。
此后，企业又向新的“卡脖子”技术——氢化丁腈橡胶发起冲击。这种综合性能极优的橡胶是国产大飞机等特殊装备的刚需材料，其生产技术长期被国外垄断。经过9年持续攻关，2019年，道恩生产出第一块氢化丁腈橡胶，我国成为继日本、德国之后第三个完全拥有该材料制备技术自主知识产权的国家。
如今的道恩集团，已跃升为龙口市高端化工产业链链主企业、山东省特色产业集群龙头企业。
在新材料展示中心，道恩股份研发总监王红指着一排排塑料颗粒说：“这些可是‘睡过好觉、恢复了体力’的再生料。”
“睡觉”，是王红对废旧塑料重获新生过程的一个形象比喻。“传统回收塑料往往性能衰减，只能降级使用，我们通过创新技术手段，让废旧塑料‘保级再生’。”王红解释，“就像人累了需要好好睡一觉，塑料疲劳了，我们通过科技让它‘深度休息’，恢复原来的性能。”
2024年，道恩集团携手海尔智家旗下公司，成立专注再生塑料研发与生产的企业。海尔提供稳定的废旧家电塑料来源，道恩则施展“唤醒”技艺。经测算，道恩的再生塑料每吨仅产生0.452吨碳排放，较原生塑料降低80%。
“以前企业不爱用再生塑料，现在主动找上门。”王红说，道恩的再生塑料通过国际权威认证，不仅用于家电，还用于汽车部件领域。
近几年，道恩在其他前沿领域也频频落子：在汽车材料领域，轮胎用高气体阻隔层新型热塑性弹性体材料即将完成路跑测试，将助推轮胎产业实现轻量化、绿色化升级；在低空经济领域，与西安交通大学联手攻关的聚碳酸酯材料已应用于低空飞行器制造……
“只要国家需要，再难啃的硬骨头，我们都会坚决啃下去。”于晓宁表示。
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